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淺談SWE培訓在汽車發動機裝配中的應用論文
在汽車發動機生產中，裝配線是發動機最終狀態、結構及精度的展示，對確保發動機的精度、質量至關重要。而要確保一條發動機裝配線實現高精度、高效率、高柔性及高質量，除了要保證發動機的裝配技術條件以外，更要關注現場工位操作與管理人員的工作能力。通常，員工工作能力的提升是通過企業的培訓。目前，多數培訓方式都重“教”輕“學”，只強調知識灌輸，缺乏學員參與的討論和實踐，培訓評估與實際脫節。本文以上汽通用五菱汽車股份有限公司(SAIC-GMWuling，SGMW)發動機工廠為例，對裝配線進行模擬生產現場培訓，不僅使員工具備了完成本職工作所必需的基本知識與操作技能，了解了企業的發展前景、戰略目標、經營狀況與規章制度等，同時培養了員工的團隊合作精神，增強了員工適應并融入企業文化的主動性，并能立即把新知識技能運用到實踐中，解決工作中所遇到的困難和問題，從而為企業發展做出貢獻。
1 SWE培訓現場布置與運行模式
SWE流水線是一條封閉式的流水線，采用真機裝配，它由兩條自動化流水線和兩條手動流水線組成。該裝配線主要包含28m長的輥道，其中20m動力輥道、8m無動力輥道，動力輥道最大線速18m/min，設有12個簡易托盤、1套暗燈系統及部分電氣控制元件。在生產線上共有12臺發動機逆時針運轉。在每條自動流水線上共有6個獨立的零件拆、裝工位，在手動流水線上都有一個嚴格的質量檢查點。這兩條手動流水線起到一個緩沖區的作用，目的是合理地利用暗燈系統，使暗燈被拉下造成停線時不會對上、下游工序造成影響。該裝配線主要設有15個手動操作工位，其中8個安裝工位、4個拆裝工位、2個質量檢查工位、1個物料配送工位，可同時培訓18名員工，其中14名操作工、1名物流配送、2名班長、1名工段長。主要裝配內容有功能件21種(分裝總成件各算1件)、螺栓螺母17種，共38件。物流配送采用學員在輸送線內側操作，物流在輸送線外側運輸，同時采用kit料架物料運輸，減少物流配送壓力，學員操作更安全便捷。
2 SWE培訓內容與培訓模式
上汽通用五菱從GM引進生產管理經驗，按其全球制造系統(GMS)標準要求建立生產制造系統。GMS包括五大原則：人員參與(People Involvement，PI)、標準化(Standardization，STD)、縮短生產周期(ShortLean Time，SLT)、制造質量(Built in Quality，BIQ)及續持改進(Continuous Improvement，CI)。SWE全程培訓需脫崗兩天，內容分兩大部分，理論與實際操作。第一天上午培訓安全、發動機裝配及GMS五大原則基礎知識，其他時間從學崗到預操作再到實際走線，發現問題到總結，再持續改進，以半天為一輪，做3輪實際操作培訓。
2.1 GMS及發動機裝配基礎知識
學崗之前，培訓師用半天時間對學員開展理論知識培訓，包括GMS要點與發動機裝配的基礎知識。五大原則包含的詳細內容包括：( 1 ) B P D(Business Plan Development，業務實施計劃)。公司各項業務運行都采用BPD指標來控制，SWE培訓設定與公司作業現場一致的五大指標，考核標準則根據培訓現場實際做相應簡化。整個培訓中的所有參與人員，包括工段長、班組長及操作工，始終圍繞如何應用GMS五大原則提供的工具，通過不斷討論與改善，最終共同完成指標。(2)安全。公司的安全方針是“以人為本，安全第一”，在生產過程中，安全是所有目標的基礎，具有一票否決權。也是所有員工進入企業后，接受的第一項培訓，且由公司、部門與班組三級完成。對危險源辨識、PPE穿戴、區域責任制、能量鎖定、人機工程、消防與交通安全、化學品安全等跟與員工密切相關的安全知識，都會做相關培訓。(3)企業文化與高效團隊。讓學員理解公司宗旨、使命、價值觀及企業精神等，是其融入公司企業文化的基本條件。在培訓過程中，培訓師不但對以上各方面進行詳細講解，還讓學員了解各項內容與員工本職工作的相互關系，讓學員理解公司的經營理念與其工作表現息息相關。(4)拉動系統。在裝配車間現場，物料是由看板拉動和空箱拉動。而在SWE培訓中，為了取料方便，則采用空箱拉動和kit物料輸送。利用循環的生產線把拆下的零件通過kit料架運輸，既減少了物料配送人員的工作，也節省了生產旁存放物料的空間，同時還能有效預防漏裝。(5)CIP(ContinuousImprovement Process，持續改進)。“低成本、高價值”一直是公司的核心競爭力，這體現在制造過程中，盡量減少因過度加工、過度生產、返修或長時間等待等造成的浪費，節約成本。同時，通過對標準化工作與裝配工藝的改進，改善現場狀況，形成新的標準，然后持續發現改進的機會，不斷改善。
2.2 學崗與預操作培訓
在所有學員到自己崗位進行生產走線之前，會進行一次崗位操作的相關學習，具體包括：(1)安全人：進入這個崗位需要佩戴的勞保用品;(2)SOS/JIS：SOS(Standard Operation Sheet，標準化作業清單)包括了這個工位所有的標準化工作的要素，是指導學員操作的重要工具;(3)物料數據單/工位定置圖：物料數據單詳細描述了本崗位裝配時需要使用到的物料，工位定置圖將本崗位上各種工具及設備所在的位置以一定的比例記錄在上面;(4)工位問題記錄表：用來記錄工位所發生過的問題，并對問題的解決狀態進行跟蹤;(5)工位裝備狀態單：在新產品投產或生產線速變更時，我們需要對工位的一些工具、物料、工藝等進行確認;(6)質量檢查表：是檢查自己所完成的第一個與最后一個標準化工作的發動機質量。產品質量作為企業的生命，在制造中，做好過程控制顯得至關重要;(7)TPM(TotalProductive Maintenance)：對自己所使用的工具以及設備進行檢查和維護，以保證個人的安全和生產的順利進行;(8)輪崗記錄表：用于記錄學員的輪崗情況，便于追溯、分析問題，并作為統計生產臺量的依據。除了以上八點之外，還有FPS(Fixed Point Stop，定點停)、暗燈理念、線平衡墻、工作場所組織(4S)。
2.3 實際操作培訓
學員對現場情況以及操作內容熟悉后，開始實際走線。因為每個操作崗位操作時間培訓師預先設置差異較大，第一次走線會出現部分學員操作時間短，多數時間在等待上序工位，部分學員則一直處于超時狀態，暗燈頻頻響起，甚至沒時間拉響暗燈。另外，培訓師會在發動機托盤運行FPS線時，大聲提醒該員工就要超時了，需加快操作速度。匆忙操作時，還會造成零件掉落的成本損失，也會出現習慣性到輥道撿零件等不安全行為。這些都會被培訓師當場大聲向工段長匯報此類問題，并計入BPD指標進行考核。
3 結語
通過持續改進，不斷在實際操作中驗證，學員操作更加熟練，節拍處于穩定，在不斷強調與考核中，學員也改掉了不安全行為，并嚴格按照標準化操作。從一開始的手忙腳亂到第三場有條不紊的操作，在保證安全與制造質量、不浪費制造成本的前提下，通過全員參與及團隊合作，完成預定48臺/小時的生產指標。在SWE里面學到的GMS理念與發動機的裝配知識以及公司行為標準，在實際生產現場都可以真正用到。到崗后，學會實際要操作的步驟，即可馬上熟練上崗，做到學以致用。
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